Veröffentlicht am 08-01-2026 Kategorie: Referenzen
Packtische im Lager
Ort: Lager in einem Unternehmen, das Schweißprodukte und Wechselrichter für Photovoltaik herstellt Lösung:Packtischemit verstellbarer Höhe, die entsprechend den Kundenbedürfnissen entworfen wurden
Vorteile: – Optimierung der Verpackungsprozesse für kleine Sendungen – Verbesserung der Arbeitsergonomie
Unser Kunde ist in der Schweißbranche tätig und produziert Wechselrichter für Photovoltaikpaneele. Um die Verpackungsprozesse für Fertigprodukte zu optimieren, kaufte er 3 Packtische mit verstellbarer Höhe und einer Tragfähigkeit von 300 kg mit Arbeitsplatte aus laminierter Spanplatte in grauer Farbe. Die Konstruktion der Tische wurde in Graphitgrau RAL 7024 lackiert und die perforierten Tafeln in Rot RAL 3020, also in der Firmenfarbe des Kunden.
Die Tische wurden mit verschiedenen Zubehörteilen ausgestattet, wie: – untere Regale für Computer – untere Regale aus laminierter Platte – ausziehbare Regale für Tastatur – Steckdosenleisten – Aufbauten ausgestattet mit Monitorhalterungen, perforierten Tafeln, Regalen mit Neigungswinkelverstellung, Regalen mit Fächern für Kartons und LED-Leuchten
Die zusätzliche Ausstattung erhöht die Funktionalität der Tische deutlich und bewirkt, dass die Arbeit im Lager effizienter ist. Der Mitarbeiter hat alles, was zum Verpacken von Sendungen erforderlich ist, in Reichweite, was dazu führt, dass der Prozess ohne größere Störungen abläuft.
Die Höhenverstellung der Tische erfolgt manuell mit einer Schraube. Sie ermöglicht die Höhenänderung der Arbeitsplatten im Bereich von 750 bis 1050 mm. Dank dieser Lösung können an den Verpackungsarbeitsplätzen sowohl kleine als auch große Personen arbeiten.
Die gekauften Packtische bilden 2 Verpackungsarbeitsplätze, die durch einen dritten Tisch verbunden sind, der beiden Arbeitsplätzen gemeinsam ist. Auf dem mittleren Tisch erfolgt die Sicherung der Waren mit Luftpolsterfolie. Der Halter für Luftpolsterfolie war bereits zuvor vom Kunden vorhanden und wurde in die gekauften Tische integriert.
Die meisten Probleme in Werkstatt und Lager haben eine gemeinsame Ursache: fehlendes System. Nicht weil Mitarbeiter nachlässig wären oder die Ausstattung minderwertig. Sondern weil der Arbeitsraum nie mit Blick auf einen konkreten Prozess gestaltet wurde. Werkzeuge liegen dort, wo sie abgelegt wurden - nicht dort, wo sie hingehören.
Die Auswahl des richtigen Werkstatttisches sollte die Art der Arbeit, die Ergonomie sowie wichtige technische Parameter wie Abmessungen, Tragfähigkeit und Material der Arbeitsplatte berücksichtigen. Ein gut angepasster Arbeitsplatz erhöht den Arbeitskomfort, reduziert Fehler und steigert die Effizienz der Mitarbeiter.
Die Entwicklung des E-Commerce erfordert eine effiziente Organisation der Lagerprozesse. Der Schlüssel zum Erfolg ist die richtige Ausstattung der Pack- und Kommissionierarbeitsplätze. Der Unterschied zwischen 10 und 200 Paketen pro Tag ist nicht nur eine Frage der Größenordnung – es ist ein völlig anderer Ansatz zur Organisation des Arbeitsplatzes.
Eine effiziente Kommissionierung hängt nicht nur von der Anordnung der Waren im Regal ab. Entscheidend ist auch, wie schnell und bequem Mitarbeiter Produkte auf unterschiedlichen Lagerebenen erreichen können. Häufig benötigte Artikel sollten möglichst leicht zugänglich sein. Für Waren auf höheren Regalebenen braucht es dagegen eine passende Zugangslösung, abgestimmt auf Arbeitshöhe, Zugriffshäufigkeit und die räumlichen Bedingungen im Lager.
Ein gutes System zur Dokumentenaufbewahrung trennt häufig benötigte Unterlagen von Dokumenten, die nur selten gebraucht werden. Es legt fest, wo Akten und Ordner ihren Platz haben, wer darauf zugreifen kann und welche Unterlagen schnell erreichbar sein müssen.
Kippbehälter gehören zu den am häufigsten unterschätzten Elementen der innerbetrieblichen Materialwirtschaft. Dabei ist ihr Beitrag zur Prozesseffizienz erheblich: Sie ermöglichen die Sammlung, den Transport und die Entleerung von Schüttgut, Produktionsabfällen und Sekundärrohstoffen direkt an den Entstehungsorten, ohne manuelle Umfüllvorgänge und ohne Unterbrechung laufender Produktionsprozesse. Die Entscheidung für das richtige Modell hängt dabei von mehreren Parametern ab, die sich aus dem konkreten Betriebskontext ergeben
